新华网南京1月16日电（记者朱程）轴承被称为“工业关节”，小到手表机芯、家用电器，大到汽车制造、航空航天，其精细度与可靠性直接决定着终端产品的性能上限，但在高端轴承领域，全球市场份额高度集中于国际龙头企业。如何打破技术掣肘，实现高端轴承国产化替代？如何深耕细分赛道，以小产品开拓大市场？南通山口精工股份有限公司二十年如一日专注特微型轴承领域，以技术创新为核心、设备自主为支撑、人才赋能为动力，实现稳健突围。

  瞄准“高精度、高性能、长寿命的特微型高端轴承一度依赖进口供应”这一“卡脖子”痛点，山口精工自2005年创立之初便锚定特微型高端轴承赛道持续攻关。

  轴承这类精密零件的制造难度，会随着产品尺寸的缩小而显著提升。为了做出高标准、领先行业的产品，山口精工每年投入1500多万元用于技术创新。不同于单纯聚焦终端产品制造，山口精工将研发触角延伸至产业链全链条，从轴承原材料甄选、钢球研磨、润滑脂配方，到轴承研磨、热处理和装配工艺，每一个环节都力求精进。

  近年来，山口精工相继建成江苏省级企业技术中心、省级工程技术研究中心，并配备原子尺度分析能力的向北实验室，通过分析仪器揭示研究纳米级轴承表面滚动接触疲劳机理，为产品优化筑牢科学根基。

  多年深耕下，山口精工累计获得核心专利近百件，实现内径3毫米特微型高端轴承规模化生产，突破内径1毫米轴承生产技术。

  当5G浪潮来袭，山口精工精准捕捉市场机遇，进一步聚焦5G设备散热模块这一核心场景全力攻关，研发适配通讯行业和服务器的高速长寿命轴承，使用寿命可达7万小时，已成功在IT散热风扇领域批量应用，实现5G设备用特微型轴承的国产化替代。

  高端轴承的性能上限，往往由制造设备的精度决定。长期以来，我国轴承制造行业面临“设备滞后制约产业升级”的困境，早期用于轴承研磨的关键设备多为上世纪六七十年代的进口老旧机型，自动化程度低、精度有限，难以满足高端微型轴承低噪声、高寿命、纳米级加工的核心要求。

  在推进全产业链技术突破的同时，山口精工同步启动制造设备的国产化攻关。2021年，山口精工承担江苏省科技成果转化项目，与中国科学院金属研究所、清华大学、南通大学等高校院所深化产学研合作，投入资源自建高端微型轴承研究院、研磨设备开发制造车间、高速自动化装配产线研发制造车间，实现从端面研磨到装配全流程设备的国产化，自制设备的精度、效率与国际专业机床基本相当，获得设备相关专利近60项。

  设备自主化与智能化转型双向发力。近年来，山口精工加快推动MES（生产执行系统）数智工厂建设，着力构建涵盖基础数据管理、生产执行管理、质量检验管理、ERP（企业资源计划）与MES集成的全流程数字化管理系统，实现生产过程可视化、制造过程可追溯。目前，企业产线已从25条增至80条，轴承产出量大幅增长。

  无论是全产业链的技术精进，还是核心设备的自主研发，最终都要落到“人”的身上。围绕产业升级与技术发展需求，山口精工构建了“引进+培育”的人才发展体系。一方面积极整合各方资源，引入高素质研发管理团队；另一方面推行订单式人才培养模式，针对性培养轴承研发、设备制造等领域的专业人才，储备技术力量。目前，山口精工技术人员已超百人，占总人数的15%左右。

  产能从2005年的不足50万套提升至如今的3亿套，山口精工已连续多年稳居国内特微型深沟球轴承市场销量前列，产品广泛应用于计算机、汽车、医疗器械、家用电器等行业。未来，山口精工计划进一步加强科技创新能力建设，树立“山口精工”轴承全球化品牌。