新华网南京11月6日电（记者朱程）轴承，作为五金中的标准件，素有“工业关节”之称，是装备制造业中重要的基础零部件。随着制造业快速发展，我国轴承行业需求旺盛，但高端主机装备领域的轴承很大程度依赖进口，制约着我国高端装备制造业的自主发展。

　　成立于1989年的江苏力星，三十多年来始终聚焦主业“精密轴承滚动体”的创新研发，聚力关键零部件的国产替代，实现从一家启动资金3000元人力车辐条生产小厂，到一家资产20亿，行业排名中国第一、世界第二的企业的蜕变。

　　“传统产业不是夕阳产业，只有夕阳技术，坚持创新就不会被淘汰。力星瞄准行业发展的新趋势、新技术，每年投入销售收入的4%以上进行新品研发和设备更新，解决产业链‘堵点’‘难点’，从原来传统金属加工企业转变成国家高新技术企业。”江苏力星滚子技术部副部长平顾波说。

　　走进该公司车间，高度自动化的装备排列整齐，生产井然有序。高端氮化硅陶瓷球、滚子，高端精密重载轴承滚子，5G通信用精密微小球等一个个运用于国内轨道交通、大型风电、盾构机、高铁领域的轴承滚动体陆续下线，配套应用于重大工程和高端装备。

　　“过去国内只能做三级包括三级以下的低精度滚子，高端的二级、一级以上的滚子，没有企业能做的。从承担这项工作起，我们身上就有一份责任。”江苏力星副总工程师沙小建说。

　　要突破技术瓶颈，打造更多“硬核科技”，必须苦练内功。近年来，江苏力星全力打造企业技术中心、广泛引进国际先进检测和生产设备以及研发人才。与清华大学上海大学、南京邮电大学等高校院所开展长期合作，打造包括行业领军人才、专业学科带头人、省“333 工程’培养人才等80多人组成的科研人才团队。

　　同时，江苏力星注重链接国内外技术资源，聘请中国轴承工业协会、洛阳轴承研究所等机构资深专家开展长期技术指导，与比利时内德史罗夫、德国莫德勒等国际先进机械公司开展长期国际科技合作，探索合作创新、共同研发的国际化新路子。

　　针对国内滚动体行业基础理论研究偏弱、原创技术不多、参与国际规范制定能力不强等短板问题，江苏力星还牵头组建了全国滚动轴承标准化技术委员会滚动体分技术委员会，先后主持和参与制定6项国家标准和“金相检验师能力评价规范”等6项行业和团体标准，以自身提升突破引领行业创新发展。

　　“我们不仅自身追求技术水平高端化，也推动上下游产业链协同创新。”平顾波说。

　　目前，江苏力星建成各子公司、分公司大数据应用和管理平台，在钢材切料、球坯磨削、检测分析等环节实现电子记录和技术积累。与设备厂家合作研发精密加工研磨设备，基本实现无人化生产的智能制造技术控制与应用，成为行业首创。运行综合管理平台“力星股份数字管理平台（JDMP）”，实现生产计划、作业执行、设备维修和管理、成本控制和核算等业务领域的综合数据信息快速处理，有效推动传统自动化控制系统迈向“智改数转网联”。（江苏省政府研究室联合调研）