1月5日，中建五洲参建的浙江圆锦75万吨/年丙烷脱氢项目丙烯丙烷分离塔高空完美合拢。分离塔总重约2300吨，高115.6米，分九段吊装，其中单段最大重量365吨,高度18.8米。项目建成后，将用于分离丙烷和丙烯，产出高纯度的聚合级产品丙烯。

精工匠造 淬炼高品质

凭借多年深耕化工装备的经验沉淀，中建五洲一举承建了11台大直径核心装置的制造任务。眼下这座正在吊装合拢的“小巨人”体格最大。核心装置采用UOP的工艺技术，面对壁厚较薄容易造成变形的问题，保证焊接质量是施工重点。

走进项目加工现场，工人们正在准备为分离塔进行环缝组对，只见筒身内部一片纵横交错——仅相隔2-3米就设置的米字工装，如细密的骨骼般牢牢撑住塔身，稳稳保证着筒体刚度。大型设备焊接过程中容易产生焊接残余应力，需要进行热处理来降低应力，筒体表面温度达620℃。但由于设备体积过大，稍有不慎，“冷热不均”会使得筒身“胖瘦不一”。为了保证受热均匀，设备被分为3-4段逐一加热，沿途每隔5米就设置一处喷火点，喷火点对面，团队增加一层挡火板，防止火焰喷射到设备表面造成局部温度过高。为了保证焊接严密，“细节控”的团队顾虑周全：比如为了更好地观察温度，筒身上的测温热电偶线随处可见；团队还采用铺设保温棉的方式，从外防止热量扩散，做到“细微之处皆匠心”。

专心致“质” 跑出加速度

为了有效保障现场制造的质量，团队将多年来在拼装建造等方面的成熟经验和创新技术运用到设备现场制造中。考虑到塔身重、体积大，如果延用传统卧式热处理，存在塔身失衡倒塌的风险，团队采用立式热处理的创新技术。他们把节省下来的工装材料做成鞍座，一截截塔身稳稳地“站立”在鞍座上即可等待预热，也把产品变形可能降到最低。

传统的RT无损检测辐射大，检测过程中要求人员全部清场、保障安全。如此一来，11台设备的检测时间将长达3个月。然而在实际过程中，无损检测人员携带设备直接步入了热火朝天、大干快上的制造现场，随即开始为设备“体检”。根据需要检测设备的不同属性，团队准备齐全的检测技术化解清场难题，采用了TOFD +UT+MT的“组合拳”无辐射检测方式代替RT检测，制造检测两不误，省工期就是省经费。

完美配合 保高空合体

由于装置超高、超重、超大，传统的制造模式无法完成项目建设，成为制约精准、高效、安全地完成装置安装的难题，为解决这一难题，项目团队采用大型化工设备“现场+工厂”制造模式。通过现场调研先行策划，进行技术创新，编制完整施工方案，综合考虑设备制造、安装时吊车起吊能力，采用多段制造与空中合拢相结合模式，将设备合理解体分成9段制造。有效减少了高空作业工作量，极大提高了现场加工制作的施工效率，并降低高空作业的风险。

同时，每一个环节都渗透着精工细造，深冬时节，分段制造的塔身在节节“长高”，为了保障最后的“高空合体”顺利平稳，团队严格把控好分离塔封头的质量。封头即塔身顶部的“帽子”，直径长达8米，由若干个形似“西瓜皮”的构件组合而成。构件在工厂加工时，先进行一次预拼装，对误差处做好标记。现场人员再根据标记进行局部细致的切割修磨后，才进入最终组装步骤。在“现场+工厂”完美的配合下，合拢当天，“小巨人”的8截塔身已像“叠罗汉”般被层层垒起，随后，最后一段在履带吊的拉力下平稳缓慢地靠近塔身，50分钟后精准落位，与塔身在空中完美“合体”。

以匠心铸品质，以精工筑未来。中建五洲将持续践行制造强国战略，发挥优势，进一步扩大市场份额，将装备制造业务做实做强做优，为构建中建安装“高精优强”新发展格局贡献专业力量。（徐海燕）