8条智能装配线，条条与MES信息管理系统关联，2分钟就能产出一台星星充电交流电桩。
这样的速度是在万帮数字能源的交流充电桩智能总装车间实现的。
星星充电的交流充电桩智能总装车间，2021年获得“江苏省智能制造示范车间”称号。
6月13日，记者在星星充电的总装车间看到，现有的8条智能装配线，各有10余个工位。产品部件装配前扫码，生成定位仿型制具，每道装配工序接收扫码信息后，立即做出变更，一条产线可以兼容生产20—30种不同型号的产品，平均2分钟就可以产出一台交流电桩。
车间负责人称，总装车间8条产线因为与信息管理系统关联，使订单信息、人员出勤和产品加工参数等都可以在工位前的数字屏中呈现，并进入数据库，便于后期追溯分析。
系统对操作人员进行实时监控，在人员违规操作、未佩戴防静电手环时进行警报提醒。相较于信息化管控前，每条产线可节约人力5—6人。
万帮数字能源是一家专注于新能源汽车充电设备研发制造的企业，其产品线涵盖交直流设备、电源模块等，迄今已在全球设立了多个研发基地，成为奔驰中国、保时捷、大众、奥迪等近60个车企的充电生态战略合作伙伴。
抢占新能源汽车行业制高点，智能制造是关键。“智能制造其实是通过智能设计、智能生产、智能服务来实现以人为核心且从人机系统到人机智能的自主运行系统间的转换，其目的是要实现制造的产品、过程、工具三个层面的智能化。”万帮数字能源相关负责人称，星星充电其实是打造了一个完整的智能制造生态链，这种“智造”场景贯穿于星星充电的整个环节。
电路板组件是充电桩的核心部件，今年5月中旬，万帮数字能源为此新建的十万级无尘净化车间投入使用。通过数据交换，模块更新，拥有10多条全柔性智能化流水线，最快5分钟就能切换生产各种类型电路板，实现产销协同柔性制造。
近年来，依托工业互联网，星星充电实现了从研发端到供应链，从生产到售后、维保的全流程数据决策，并开放给合作伙伴，使供应链的上游合作伙伴效率同步提升，产品高效迭代，研发周期则大大缩短。
星星充电为公交、4C倍率电池配套的大功率快充，正常情况下至少需要18个月的研发周期。借助工业互联网以及大量的用户数据、产品数据，星星充电仅用了一年左右时间，就实现产品下线投入市场。 数字化带给星星充电的维护提效能力更是令人惊讶。“如果有充电桩需要维修，星星充电远程平台立刻会收到信号，桩是什么时间生产的，出厂日期、安装时间、什么故障、哪个批次的配件等，这些数据都会得到完整展现，企业会快速给出解决方案。”星星充电相关负责人称，星星充电目前覆盖全国300多个城市，服务超万台新能源车，多年来没有发生运维延迟、用户不满意的现象。这便是数字化的魔力。
目前，星星充电的开放平台最高日充电量已经突破1200万度。凭借专业的研发生产实力、丰富的充电运营经验、开拓的创新驱动理念，星星充电正持续推动传统能源经济向新能源经济方向发展，致力实现“推动人类交通电动化，引领全球能源数字化”的长远梦想。（常工信 孙东青）
