原标题：坚持“两手抓”，夺取“双胜利”：一只集装箱36小时“闭环之旅”
长12米、高2.9米的箱体，被履带传送到电焊机器人面前。操作工按下按钮，29台机器人精准找到焊接点，瞬间焊花飞舞。68秒后，履带将箱体送往下一道工序……4月20日上午，新华昌国际集装箱有限公司的智能车间里，生产火热而有序。
集装箱是经济的“晴雨表”，对物流要求极高。从原材料进厂到生产，再到完成报关、实施查验后放行……一只集装箱36小时“闭环之旅”，见证了常州经开区政企同心，保障产业链供应链稳定、保证货运物流畅通的努力和效率。
来料闭环 专人接引
货车开到新华昌大门口，整体消杀后，门卫人员对司机进行测温，并查验“两码”和48小时内核酸检测阴性证明。随后，司机扫描“场所码”进厂，前往仓库卸货，全程不离开驾驶室。
新华昌是常州外贸出口50强企业，遥观工厂也是全球最先进的集装箱生产厂，年生产集装箱能力达20万只。
企业总经理助理朱林介绍，平均每天有1300多吨原材料入厂，大多来自无锡、上海等地。随着疫情管控升级，若公路运输不畅、物流受阻，将严重影响企业生产效率。为此，新华昌党总支“将支部建在车轮上”，成立“畅行无忧”行动支部，分3个行动小组，专门负责物流货运接应和货车司机餐饮保障，全程“两点一线”，提供政策解释、通行便利、饮食保障等服务。
智慧加持 生产闭环
疫情期间，新华昌要实现“生产闭环”，确保防疫和生产“两手抓、两战赢”，离不开“智慧加持”。
朱林介绍，工厂大概有1050名工作人员在岗，到岗率达98%。在疫情防控的特殊时期和恢复生产的重要节点，公司一方面严格做好员工的安全健康管理，安排党员、班组长等落实测温验码要求，另一方面智能工厂也起了大作用。新华昌投资5600万美元建成的智能化新工厂，在行业内率先大规模配置焊接、喷涂和钣金机器人，基本实现联网联控自动化，拉大了员工工作间隔，有效避免了人员扎堆，减少了“原材料端”“出厂报关端”的风险。
即产即出 “无缝”报关
报关时，系统自动识别和读取集装箱信息，卡口自动验放，司机全程不需要下车，整体通关时间缩短了一半以上。
2020年，常州在新华昌设立了首个海关监管作业场所，这意味着新华昌实现了“即产即出”。
疫情反复，海关监管作业场所愈加发挥作用。朱林介绍，由于集装箱产品性质特殊，出口通关周期长一直是行业“通病”。海关监管作业场所的设立，让产品在“家门口”就可报关，不用到宁波、上海等口岸兜一圈，既节约了可观的运输成本，也避免了疫情期间产品运输不便等难题。
目前，新华昌日产集装箱约450只，大多从常州港运输，外贸订单交付顺利。（刘懿 郑文韬 马晨晞）
